Lean Manufacturing y MES (y III)

MES: Manufacturing Execution Systems
Durante los últimos años, la casi totalidad de las empresas industriales de nuestro entorno ya han adoptado sistemas de gestión de negocio (Enterprise Resource Planning, ERP), lo están adoptando o incluso mejorando el existente.

m
Una vez implementado el nivel de negocio (Finanzas, Logística, RRHH) y probada su utilidad para el funcionamiento del negocio, se hace necesaria la visibilidad de lo que realmente está ocurriendo en planta (Fig.). Esto ha hecho patente la conveniencia de disponer de unos sistemas de gestión de planta capaces de proveernos con la información necesaria.

n
Un Sistema MES (Manufacturing Execution System) es según APICS un sistema de información y comunicación para el entorno de producción de la empresa. Principalmente se ocupa de controlar y mejorar todos los aspectos relacionados con los procesos productivos para alcanzar mayor flexibilidad y menores costes de producción.

m
MESA la asociación de fabricantes, proveedores de servicios y profesionales de la industria para la innovación y establecimiento de “Buenas Prácticas” en el ámbito de los sistemas MES los define como “un sistema dinámico de información que conduce de forma efectiva la ejecución de las operaciones de fabricación.

m
A través de una información actual y precisa, el MES guía, pone en marcha e informa las actividades en planta a medida que ocurren los acontecimientos. El conjunto de funcionalidades MES gestiona operaciones de producción desde el momento del lanzamiento de la orden de fabricación hasta el punto de la entrega del producto acabado. El MES permite una gestión y comunicación bidireccional de la información crítica sobre todas las actividades productivas, a través de la organización y de la cadena de suministro.”

m
Lean Manufacturing y MES
Usualmente los dos enfoques se habían planteado como “uno u otro”, incluso los proveedores de MES y las consultoras de Lean Manufacturing se veían como potenciales competidores.

m
A pesar de que ambos planteamientos se basan en métricas de análisis cuantitativas, los valedores de los sistemas MES argumentan que ninguna técnica de Lean Manufacturing puede recolectar e interpretar el volumen de datos necesarios para optimizar los cambios en el proceso de una manera ágil, o que sin tener un MES funcionando correctamente, los cambios de planificación, niveles de inventario o análisis de rendimientos pueden resultar un verdadero problema para el cliente. De hecho, ven a sus sistemas como el componente en tiempo real de la cadena de suministro de la compañía.

m
Por su parte, las consultoras de Lean Manufacturing argumentan correctamente que MES no es más que una serie de herramientas más que un método de producción y que sin poner en práctica la filosofía “Lean”, están condenados al fracaso.

m
De hecho, las historias de estos “rivales” son bastante parecidas. En los últimos años hemos visto muchas iniciativas de implementación de sistemas MES que han sido abandonadas o aparcadas al no ver la utilidad de su explotación e iniciativas Lean que debido a la carga de trabajo administrativo y organizacional que suponen, han sido lentamente olvidadas.

m
Podemos apuntar que uno de los errores más comunes es plantear estas iniciativas como un proyecto. Como tal, tiene fecha de inicio y fin, presupuesto, y previsión de un retorno de la inversión. Pero la implementación de estas iniciativas es un proceso, no un proyecto. Fundamentalmente, ambos son procesos de mejora continua para la aumentar la productividad y ambos requieren un cambio de planteamiento de los métodos de producción.

m
La realidad es que la mayoría de empresas productivas necesitan ambos planteamientos, en diferentes grados, para optimizar sus procesos. Un claro ejemplo de ello es el inicio de alguna de estas iniciativas.

m
El primer paso sea cual sea el planteamiento que tomemos, es hacer un análisis previo de la situación actual y ver dónde están nuestras ineficiencias (El mapa de flujo de valor de Lean ó el análisis previo que nos piden los proveedores de MES). Usualmente, durante esta fase, ambos usan un indicador denominado OEE (Overall Equipment Effectiveness) para cualificar un proceso o una planta.

m
Este indicador se considera una métrica de los sistemas MES pero es también parte de la filosofía Lean, concretamente como parte del TPM (Total Productive Maintenance). Nacido para monitorizar la productividad de un equipo en concreto, se extendió como un indicador del rendimiento de los procesos y es uno de las métricas más extendidas en el ámbito de envasado.
· Nos da visibilidad sobre el rendimiento de nuestros equipos
· Nos informa si las pérdidas son por calidad, disponibilidad o rendimiento
· Informa de las pérdidas crónicas “invisibles”
· Nos da un pensamiento “digital” (el proceso está “on” o “off”)
· Responde a una importante pregunta - ¿cómo lo estamos haciendo?
· Puede ser usado para comparar rendimientos y guiarnos en las actividades de mejora contínua

Ahora bien, la utilidad real de este indicador vendrá marcada por dos hechos:
1. Disponibilidad de esta información
2. Explotación de esa información y voluntad de mejora
Es un buen ejemplo del uso combinado de ambos enfoques (MES y Lean). Por un lado si únicamente disponemos de esta información tras varias horas de trabajo administrativo para recopilar todos los datos que han sido recogidos “a mano” y rellenar las plantillas de informes, nos encontraremos en una situación en la que la disponibilidad y fiabilidad de la información no será la adecuada.
Si al contrario, disponemos de un sistema MES que nos da esta información en tiempo real y de una manera fiable, pero nuestra organización no ha adoptado la cultura de la mejora continua, el sistema se dejará de utilizar y la iniciativa estará abocada al fracaso.

m
Podríamos concluir que para tener éxito en nuestro proceso de mejora deberíamos tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Se trata de un proceso, no es un proyecto
2. Las personas implicadas deben estar formadas y con voluntad de mejorar
3. Disponer de las herramientas y sistemas adecuados
4. Establecer un método de trabajo para la mejora
5. Integrar toda esta información con nuestro sistema de gestión (ERP) para completar la cadena de suministro
Y sobre todo, tener claro cuál es el objetivo de todo este proceso. Puede que las razones que nos empujen a tomar una de estas iniciativas sean muy variadas pero el objetivo final es el de mejorar nuestra productividad.