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Evento. SIES 2008.

Los días 11, 12 y 13 de Junio se celebra en Montpellier (Francia) el tercer congreso internacional en sistemas industriales empotrados, el SIES 2008.

Se trata de un congreso especializado patrocinado por IEEE en el que se reúnen algunos de los especialistas más reconocidos en este área, y además de las ponencias más académicas, también habrá representantes del mundo de la empresa para contar sus experiencias más recientes en estos temas.

Habrá que prestar especial atención a las sesiones que se dedicarán a Sistemas de Tiempo Real y a Integración de Sistemas.

Características de un sistema de Tiempo Real

Aunque ya hemos visto que existen distintos tipos de sistemas de Tiempo Real (tenéis la clasificación en esta entrada), existen ciertas características que son comunes a todos ellos. Las más importantes son las siguientes:

Gran complejidad: Los sistemas de Tiempo Real suelen ser los más complicados en cuanto a especificación, diseño y mantenimiento debido a las exigencias que plantean respecto al cumplimiento de los plazos y latencias. Además a esto se suma que en multitud de aplicaciones actuales son sistemas geográficamente distribuidos, lo que los hace todavía más complejos.
Ejecución simultánea de tareas: Para cumplir con los plazos especificados para el sistema casi siempre es necesario aprovechar el paralelismo intrínseco a casi todas las aplicaciones y avanzar trabajo en paralelo ejecutando simultáneamente varias tareas. Además, la distribución geográfica de los recursos que mencionábamos en el punto anterior también suele forzar esta ejecución simultánea.
Determinismo: Para garantizar que el sistema cumple con los plazos, debemos evitar cualquier fuente de aleatoriedad en él. Es decir, la única manera de poder garantizar que el sistema es de Tiempo Real es que siempre se comporte de la misma manera. Los tiempos de ejecución de las tareas no pueden estar afectados por fenómenos estocásticos que hagan que no sean predecibles.
Fiabilidad y seguridad: Por este mismo motivo es necesario que el sistema sea fiable y seguro, garantizando tolerancia a fallos en todos los casos por si alguno de los componentes del sistema no funciona adecuadamente o como se esperaba.

Estas propiedades son las que debemos tener siempre en cuenta al especificar, diseñar, implementar, utilizar y mantener un sistema de Tiempo Real.

Niveles de Control ISA. Soluciones asociadas

La ISA a través de su normativa S95 establece 5 niveles de control.

Level 0: Proceso de producción
Level 1: Manipulación del proceso
Level 2: Supervisión y control del proceso
Level 3: Gestión de órdenes de producción, adecuación a recursos disponibles y acciones de mantenimiento
Level 4: Planificación de la producción, fechas de entrega, gestión de stocks.

Asociados a estos niveles, se construyen soluciones Hardware/Software que ayudan a optimizar cada nivel de control.

Level 0: Proceso de producción
Level 1: PLC´s y Sensores
Level 2: Sistemas SCADA y HMI
Level 3: Sistemas MES
Level 4: Sistemas ERP, SCM, CRM…

Cadena de Suministro Tensa y parcialmente Opaca

Tras mi estancia en San Diego asistiendo a la Wonderware Sales&Marketing Conference, tengo la intención de realizar varias entradas acerca de las novedades tecnológicas que Wonderware lanzará próximamente al mercado así como de los desarrollos llevados a cabo en soluciones verticales (Aguas, Oli&Gas, Facilities…).

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Sin embargo, antes de abordar estos temas, me gustaría poner de manifiesto un mensaje que el Presidente de Wonderware, Sudipta Bhattacharya, expuso en su intervención durante una “General Session”.

Nuestro Presidente afirmó que la tecnología Wonderware y en especial todo lo relacionado con las soluciones MES, tienen en la actualidad un espacio en la gestión integral de la Cadena de Suministro, debido a que esta se caracteriza por estos dos adjetivos que están estrechamente relacionados: Tensa y Parcialmente Opaca.

Tensa por dos motivos. El primero es la imposibilidad de crecer en la implantación de sistemas SMC y ERP que cubren la mayoría de las necesidades de información y gestión de la cadena de suministro. El segundo es que la Cadena de Suministro debe encontrar oportunidades de mejora que contrarresten las leoninas condiciones impuestas por las grandes cadenas de distribución.

La Cadena de Suministro de puede destensar si encontramos en la fábrica un espacio de mejora, un espacio en el que las soluciones SMC y ERP no tienen cabida de forma estándar.

Parcialmente opaca, porque dentro del proceso de distribución, desde el diseño del producto hasta el servicio post venta del mismo, existe un ente llamado Fábrica del que no tenemos información.

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La Cadena de Suministro queda incompleta si no tenemos información del entorno productivo y esta información se integra para tener una visión general, completa, multifuncional e integrada del proceso de distribución.

Las soluciones MES y la tecnología que provee Wonderware, pueden ayudar a que la Cadena de Suministro sea translúcida en todas sus etapas, teniendo visibilidad global y permitiendo encontrar espacios de mejora que incrementen la cuenta de resultados de las compañías.

Niveles de Planificación. Introducción

Según APICS (American Production and Inventory Control Society) el ciclo de planificación se realiza en diferentes niveles.

En la entrada Planificación Industrial hicimos un resumen de lo que caracterizaba a dichos niveles de planificación, (función, espacio temporal, productos, gestión capacidad, operación...). Vamos a realizar varias entradas profundizando en los conceptos mencionados en el cuadro que aparece en dicha entrada.

Para permitir su fácil localización vamos a incorporar una nueva etiqueta llamada AC. APICS. Todos los conceptos que se expongan en estas entradas, están avalados por la documentación que proporciona APICS para obtener el CPIM (Certified in Process and Inventory Management).
El siguiente diagrama aparecerá en todas las entradas y nos servirá para determinar el nivel en que nos encontramos y sobre el que expondremos conceptos relacionados con dicho nivel.

Según APICS definimos los siguientes Niveles de Planificación:

Business Plan: Establece Estrategia de la empresa a 1/5 años.
Forecasting: Estimación de resultados esperados basándonos en datos y experiencias pasadas.
Master Production Planning: Planificación por familias de producto.
Resource Requirement Planning: Gestión de recursos disponibles para llevar a cabo el Production Plan.
Master Production Schedule: Planificación por productos.
Rough Cut Capacity Plan:Gestión de recursos disponibles para llevar a cabo el Master Production Schedule.
Material Requirements Planning: Planificación por unidades de producto.
Capacity Requirements Planning:Gestión de recursos disponibles para llevar a cabo el Material Requirements Planning.
Shop Floor Control/Purchasing: Gestión en tiempo real de la producción industrial (soluciones MES, JIT...)