Roadshow Wonderware. Sevilla 9 de junio de 2010

El próximo miércoles 9 de junio de 2010, celebraremos en el Hotel Ayre de Sevilla, en horario de 09:30 a 15:00, el Roadshow que lleva como título “Tecnologías de Gestión y Control de Procesos en Tiempo Real” en el que se presentarán las novedades tecnológicas desarrolladas por Wonderware (System Platform 4.0, MES 4.0, Corporate Energy Managament, etc) y en el que contaremos con la presentación de tres casos de éxito desarrollados en diferentes sectores:

-Caso Promedio (solución Wonderware para el ciclo integral de agua).

-Caso Acorex (soluciones MES proporcionadas por Wonderware).

-Caso Sampol (integración de sistemas para el desarrollo de un Building Management System).

Os adjunto el enlace para que podáis acceder a la agenda detallada del Roadshow.

Para inscribiros, podéis hacerlo a través de este formulario (utilizando sólo Internet Explorer) o bien llamando al 902 10 64 48 y solicitando que os inscriban en el Roadshow de Sevilla.

Espero que esta iniciativa sea de vuestro interés y que tenga buena acogida.

Estados de máquina para el cálculo del OEE

En varias entradas hemos definido el OEE desde el punto de vista de TPM. Esta técnica Lean se centra en definir los seis grandes motivos de paradas que afectan al OEE y los relaciona con sus tres componentes (A, P, Q).

Sin embargo, en su definición original los componentes del OEE (Disponibilidad, Rendimiento y Calidad) se definen a partir de los estados posibles para un sistema de producción. Estos seis estados son los siguientes:

1. Non-scheduled state: No está planificado que el sistema esté en funcionamiento, por ejemplo, fines de semana, vacaciones (incluyendo tiempos de arranque y parada), etc.
2. Unscheduled down state: Paradas inesperadas (el sistema no puede realizar su función), por ejemplo, debidas a una avería grave, a que un mantenimiento se ha alargado, a que haya que sustituir una para solucionar una avería leve, a un atasco, etc.
3. Scheduled down state: Paradas planificadas (el sistema no pueda realizar su función), por ejemplo, para realizar mantenimiento preventivo, pruebas o configuraciones.
4. Engineering state: El sistema podría funcionar con normalidad pero no se emplea para producción sino para pruebas de ingeniería de procesos, producto, software, etc.
5. Standby state: El sistema podría funcionar con normalidad pero no está siendo utilizado, por ejemplo, porque el operario está comiendo o en una pausa, porque faltan materias primas, porque falta energía, etc.
6. Productive state: El sistema funciona con normalidad realizando producción regular o trabajando para socios por ejemplo.

En la figura que ilustra esta entrada puedede observarse:

-Que hay un tiempo en el que no está planificado que el sistema productivo produzca (Non-scheduled state). El resto del tiempo, está planificado que pueda producir (suma del resto de estados).
-El equipment downtime es el tiempo en el que la máquina no puede producir por causas inherentes a su funcionamiento.
-Por otro lado, el equipment uptime es el tiempo en que la máquina está en disposición de producir (no podemos achacar al fabricante de maquinaria que el sistema no funciona correctamente).

A partir de la definición de los estados y de los tiempos, el OEE se calcula de la siguiente manera:

(Disponibilidad) A=Equipment uptime / Operations time

(Rendimiento) P=Theoretical production time (per unit)*Total items / Equipment uptime ó Theoretical production time / Equipment uptime.
Es decir, se calcula desde la perspectiva del tiempo. Si produzco 5.000 (Total items) el tiempo teórico para producir estos 5.000 es de 1 hora (Theoretical production time).

Otra forma de calcular el rendimiento (P) es desde la perspectiva de producto:
(Rendimiento) P=Total items / Theoretical items
Es decir, se calcula desde la perspectiva del producto. Si tengo dos horas para producir, la fabricación teórica sería la proporcionada por el fabricante (Theoretical itmes), mientras que en verdad produzco menos (Total items).

(Calidad) Q=Good items / Total items

A continuación ponemos un ejemplo aclaratorio. Datos de partida:

• Operations time: 168h
• Equipment uptime: 156h
• Theoretical production time (per unit): 0,044u/h
• Total items: 1860
• Good items: 1810

Cálculo OEE.

• A=Equipment uptime / Operations time = 156/168 = 0,928
• P=Theoretical production time (per unit)*Total items / Equipment uptime = 0.044*1860 / 156 = 0,525
• Q=Good items / Total items = 1810 / 1860 = 0,973

OEE = A*P*Q = 0,474

Algunas conclusiones:
-Se observa que el rendimiento es el factor que hace que el OEE sea bajo.
Se están utilizando 156 horas para fabricar 1860 items. Es decir la disponibilidad de la máquina es alta, pero el rendimiento es bajo, ya que probablemente el Standby-State sea elevado, debido a problemas con materiales, logística, organizaciòn interna de la fábrica, etc.

Introducción a la seguridad en sistemas SCADA

El informe Control Systems Cyber Security Awareness del año 2005 (US-CERT) analizaba cómo entre los años 2002 y 2004 el 66% de los incidentes de seguridad ocurridos con sistemas SCADA se debían a ataques externos, mientras que el 22% se debían a accidentes, el 3% a errores o fallos de funcionamiento internos y el resto, a causas desconocidas. Para que os hagáis una idea, entre 1982 y 2001, sólo el 29% de los incidentes de seguridad se habían catalogado como externos.

Este incremento tan espectacular se debe principalmente a lo que ya hemos comentado en alguna entrada anterior dedicada a CIIP: a principios del siglo XXI los sistemas SCADA han comenzado a trabajar con tecnologías y protocolos estándar y conocidos por todos, como suelen estar distribuidos geográficamente se conectan a centros de supervisión y control mediante tecnologías y protocolos estándar, y a su vez estos centros suelen estar conectados a la red corporativa de la empresa o institución propietaria del proceso, y a través de esta red, a Internet.

Por este motivo la preocupación por la seguridad de los sistemas SCADA ha sido creciente. Algunos ejemplos son las nuevas normativas, mejores prácticas, instituciones, etc; dedicadas a la seguridad de estos sistemas. Además, dentro de la protección de infraestructuras de información críticas (CIIP), la protección de los sistemas de control industriales es un punto clave. Incluso se ha comenzado a hablar de ciberterrorismo depués de los incidentes ocurridos en Estonia en el año 2007 y de la cantidad de información técnica acerca de los productos de diferentes fabricantes de sistemas SCADA que se han encontrado tras la detenciones de diferentes terroristas en los últimos años.

Aunque en España ya tenemos el CNPIC y por algo se empieza, en otros países como Estados Unidos nos llevan mucha ventaja trabajando en estos temas. Allí se creó dentro del DHS (Department of Homeland Security), el US-CERT y el Control Systems Security Program, que se dedica exclusivamente a la seguridad de sistemas SCADA.

Os dejo este enlace ya que está completamente actualizado con las últimas noticias relacionadas con la seguridad dentro del área industrial (ataquesm vulnerabilidades descubiertas), y tenéis multitud de información, artículos y noticias para comenzar a profundizar en estos temas:

http://www.us-cert.gov/control_systems/

Especialmente interesante, dentro de la pestaña Top10, es el recurso Secure Architecture Design, os recomiendo que le echéis un vistazo, aunque hablaremos de ello en el futuro en este blog.

Aunque como podéis ver todavía no existen estándares y normativas universalmente aceptadas, sino que suelen ser más bien inicitivas a nivel nacional, y/o sectorial sí que existen ciertos principios básicos que todos estamos de acuerdo en que deebn ser los fundamentos de la seguridad industrial en la actualidad:

1. Conciencia de seguridad y formación.
2. Definición de políticas y procedimientos.
3. Diseño de arquitecturas seguras.
4. Control del acceso remoto.
5. Análisis de vulberabilidades y riesgos.
6. Respuesta ante incidentes.
7. Gestión de configuración y actualización.
8. Monitorización y control.
9. Gobernanza de IT.
10. Gestión del cambio.

Como podéis ver, en relidad son los mismo principios básicos de la gestión de seguridad que en cualquier otro entorno, pero se están definiendo mejores prácticas específicas para los entornos industriales. Hablaremos de ello en entradas futuras.

True Downtime Cost (TDC)

El True Donwtime Cost es un métrica que permite identificar el coste económico de las paradas de un sistema de producción. No es una métrica que mida la productividad industrial, pero está muy relacionada con ella y con los proyectos que persiguen su mejora como objetivo.

Su cálculo no es trivial ya que no se puede medir directamente. Para ello, esta métrica se asocia con toda una metodología que analiza exhaustivamente diferentes aspectos de los procesos, equipos y personas de manera que se puedan descubrir los costes ocultos asociados a las paradas y discriminarlos de otro tipo de costes.

Para ello es necesario distinguir entre los distintos tipos de paradas que pueden producirse, sus casusas y sus efectos.

Podéis encontrar más información en www.DowntimeCentral.com

Referencias Mesa de Innovación Alcalá de Henares

Esta mañana hemos terminado con el ciclo de dos mesas de innovación que el IMADE organizaba en Alcalá de Henares dentro del ciclo de PYMEInnova.

Como nos hemos comprometido con los asistentes, os dejamos a continuación una serie de links que os pueden ser útiles para encontar información que complemente todo lo que hemos hablado estos dos días. Hay multitud de buenos enlaces a páginas web y blogs, pero esta es una selección razonable para comenzar a leer e investigar en aquellos temas que más os hayan interesado:

Estadísticas acerca de productividad en España
Instituto Nacional de Estadística (INE)

Métricas
Downtime Central

Lean Manufacturing, Six Sigma y Lean Six Sigma
Lean Institute
Instituto Lean (castellano)
Blog del Grupo Galgano
Lean Manufacturing Strategy
Toyota Production System (TPS)
ISixSigma
Club Europeo Seis Sigma

Ingeniería Forense
Hazop
FTA
FTA2
FMEA y FMECA
FMEA y FMECA 2

Captura automática de datos, sistemas MES y estándares de integración para la industria
The OPC Foundation
MESA
NAMUR
ISA95
World Batch Forum

Y en cuanto a la bibliografía actualizada sobre estos temas, aquí tenéis algunos libros que nos han gustado especialmente y que os pueden ser útiles:

• “OEE for Operators: Overall Equipment Effectiveness”. Productivity Press,1999.
• “How To Implement Lean Manufacturing”, Lonnie Wilson. McGraw-Hill Professional, 2009.
• “The Six Sigma Handbook”, Thomas Pyzdek and Paul Keller. McGraw-Hill Professional, 2009.
• “Guidelines for Process Hazards Analysis (PHA, HAZOP), Hazards Identification, and Risk Analysis”, Nigel Hyatt. CRC Press, 2003.
• “Manufacturing Execution Systems (MES): Optimal Design, Planning, and Deployment”, Heiko Meyer, Franz Fuchs and Klaus Thiel. McGraw-Hill Professional, 2009.
• “The Road to Integration: A Guide to Applying the ISA-95 Standard in Manufacturing”, Bianca Scholten. ISA, 2007.

Para cualquier cosa que necesitéis, ya sabéis donde encontrarnos. Un saludo a todos.